1. 设备功能与自动化要求 - 我司寻求定制一台自动化设备，用于镁质板的加工。该设备需能够同时钻孔和铣平四个角，以提高生产效率。此外，设备应配备自动放料和装料机械臂，确保从板材放置到钻孔和铣平的全自动化操作。 2. 操作细节与材料规格 - 设备必须精确地在镁质板的四个角各钻出一个四分之一的孔，以形成90°的连接角，便于后续组装。板材尺寸为607.21mm长宽，重量7.5kg。具体材料信息和要求详见附件文档。 3. 现有情况 - 附件视频是我们现有的打孔设备，需要人工放置镁质板，效率太低，需要全新定制。

1. 项目目标 - 自动化汽车整流器的组装流程，以替代现有的人工操作。 2. 自动化工序要求 - 压螺杆：自动化设备需具备1吨力的压紧能力，确保螺杆正确固定。 - 压单管：自动化设备需具备2吨力的压紧能力，确保单管牢固安装。 - 电阻焊：在自动化组装线中集成电阻焊工艺，用于焊接组件。 - 旋铆：自动化设备需完成旋铆工序，保证部件紧密配合。 3. 质量控制 - 测试检验：自动化组装线应包含测试检验环节，确保最终产品的性能和质量。 目前无具体预算，省一个人工7万，一条线上有6-8人。

1. 项目背景 - 目前使用人工方式装配金属环，计划开发自动化设备以提高效率。 2. 设备目标 - 设计半自动设备，用于自动装配台历上的金属环。 3. 产品描述 - 产品为台历，需要装配的金属环位于台历的中间部分。 4. 材料细节 - 台历装配涉及一个三角纸板和十几张纸页，具体孔径尺寸待测量后提供。 5. 技术要求 - 设备需能够精确定位并自动装配金属环，减少人工操作。

1. 项目目标 - 开发通用试制焊接夹具，用于不同车型副车架的焊接生产。 2. 设计要求 - 夹具需适应尺寸相近的不同车型副车架。 - 定位型面、定位销、夹紧机构等应能自动或手动调节以适应不同产品。 3. 技术功能 - 配备数模识别系统，能根据CAD模型自动生成夹具的支撑、定位及夹紧位置信息。 4. 尺寸与稳定性 - 副车架包容尺寸需满足1500x1500mm以下。 - 焊接过程中，零件定位需精确，夹紧牢靠，支撑稳定，防止晃动。 5. 定位与夹紧 - 定位销可变径或适应不同直径定位孔。 - 每个零件需保证至少两处定位，不限于X平面，需满足空间任何平面定位。 6. 焊接与防尘 - 焊接方式为人工焊接。 - 夹具需具有防尘功能，防止粉尘或金属碎屑影响设备运行。 7. 治具设计 - 治具设计需考虑副车架的各个组成部分，包括前横梁、纵梁、后横梁、支架和安装点。 - 治具的定位面需设置成可调形式，以适应不同安装面的水平位置。

1. 项目目标 - 实现金属壳体处理的自动化，包括抓取放置、打胶和挤压工序。 2. 工序自动化要求 - 抓取与放置：自动化设备需能抓取压制好的金属壳体并放置到指定载体上。 - 打胶：设备需具备对金属壳体进行打胶的功能。 - 贴合：打完胶后，设备需能抓取棉铺并放置到金属壳体上，随后进行挤压以确保完全贴合。 3. 串联工序 - 设计自动化系统以串联上述三个工序，实现从金属壳体抓取到最终贴合的完整自动化流程。 备注：金属壳体的形状各异，不同产品的每小时产能不同，需要针对产品型号设计； 需要供应商来到现场评估，如果有难度的话可仅评估点胶环节实现自动化；

1. 自动化目标 - 将现有的人工操作工序转换为自动化设备操作，提高生产效率和一致性。 2. 工序自动化要求 - 放置组件：自动化设备首先需要能够准确地放置组件。 - 关盖：随后自动关闭产品的盖子。 - 捶打压合：再进行捶打和压合操作以确保组件安装牢固。 3. 包装自动化要求 - 自动化设备应能将8个产品一组自动放入包装袋中，且产品颜色仅为一种，无需颜色分类。 备注：效率要求不含包装3秒一个；

1. 项目目标 - 规划并实施一条全自动装配测试线，专注于电子产品的高效装配和测试，以替代人工操作。 2. 流程图 - 包括程序烧录、老化前测试、外壳预加工、组装、目检、成品测试、包装、转入成品仓和QA检测等关键步骤。 3. 作业指导书详细内容 - 程序烧录：使用经工程人员调试的单体烧录器，注意静电防护，自检及不良品处理。 - 老化前测试：使用裸板单体电池采集模块测试架，确保测试准确性。 - 壳料预加工：检查壳料质量，使用锤子和激光镭雕机进行加工。 - 组装：按照作业指导书进行精确组装，确保产品组装质量。 - 包装：对产品进行包装，确保外观和功能符合标准。 - 成品测试：使用单体电池采集模块测试架和电脑进行成品测试，确保产品性能。 - QA检测：进行最终的质量检测，确保产品符合出货标准。 备注：图纸等更详细的文档联系我获取。

一、自动化目标 我司计划对现有的人工蔬菜包装产线进行自动化改造，旨在减少人工依赖，提升生产效率。改造后的产线将实现从分拣到装袋的全流程自动化。 二、自动化工序流程 1. 分检自动化：通过自动化设备对蔬菜进行自动分拣，排除不合格产品。 2. 输送自动化：利用输送带将分拣后的蔬菜自动传送至下一工序。 3. 称重自动化：安装自动称重系统，确保每个包装的重量符合标准。 4. 缠绕自动化：采用自动化设备替代人工缠绕胶带的步骤。 5. 旋转自动化：设备自动旋转蔬菜或包装盒30°，便于后续操作。 6. 位置调整自动化：自动调整蔬菜或包装盒至合适位置。 7. 二次缠绕自动化：自动进行第二次缠绕，增强包装稳定性。 8. 尾部切齐自动化：自动修剪包装尾部，保证包装整齐。 9. 输送出去自动化：通过输送带将包装好的蔬菜自动送出生产线。 10. 装袋自动化：实现蔬菜的自动装袋。 三、捆扎材料要求 - 人工操作：称重分检放料，使用输送带喂料至捆扎处。 - 捆扎流程： 1. 机械手1抓料，整齐排列底部。 2. 捆扎第一道胶带，距离底端20mm，带宽1.2-1.5mm。 3. 机械手2抓料，左右摆动30°，拉伸移动至距底端240-260mm处。 4. 捆扎第二道胶带。 5. 捆扎直径控制在40-60mm之间。 6. 保持捆扎材料松紧度一致，设备可调。 7. 捆扎后或第一道捆扎后，尾部需切齐。 8. 捆扎和拉伸过程中不得损伤材料。 9. 整个捆扎过程需在1-1.5秒内完成，并输送出料。 四、附加设备 引入装袋撑口机等辅助设备，保持包装口张开，便于装袋。 五、实施策略 若一次性实现全自动化较为困难，可先评估并实施前8项自动化改造，后续装袋工序暂时保留人工操作，预算根据实现的效果以及效率，现喂料，捆扎1到捆扎2出料这部分20万预算。

1. 设计目标： - 目标是开发一种伸缩机构，专门用于平稳地将储能设备推入集装箱内。 2. 承重与尺寸要求： - 伸缩机构需承载2至3吨重的设备。 - 设备尺寸约为1.2至1.5米，伸缩机构需适应此尺寸范围。 3. 限位机制工作氛围： - 左右两侧应设计伸缩固定装置，确保设备在装卸过程中的稳定性。 - 工作范围尽量控制在2-3米区域内。 4. 伸缩功能： - 伸缩机构应具备良好的前后伸缩能力，以便设备可以从叉车顺利推入集装箱内。

1. 项目目标 - 构建一个高效的工厂，用于管理3万种SKU，实现物料的有序存储和快速物流。 2. 收货与检验 - 实施高效的收货流程，包括厂家到货、收货和检验，确保物料在进入存储前符合质量标准。 3. 物料分类与存储 - 根据物料尺寸自动分类至不同生产线： - A线处理小于60CM的备件。 - B线处理60-120CM的备件。 - C线处理超过120CM的备件。 - 提供多种存储解决方案，如横梁货架、轻型货架和堆垛方式，以适应不同尺寸的物料。 4. 自动化线体流程 - 叉车卸货后将货物搬运上线体，实现检验、包装、辅料和捆包流程的自动化，提高效率和准确性。 5. 出库与发货 - 规划自动化出库流程，包括合箱、捆包集成、快速捆包，以及设计小件和大件的出库区域。 - 制定代发、发货和装箱发运流程，确保物流顺畅，提高发货效率。